众所周知，金属腐蚀不仅存在于机械设备中，也存在于日常生活电器中，是人们在生产生活中经常遇到的问题。然而，很多原本可以预防的金属腐蚀现象，却往往由于人们缺乏必要的防护知识而发生，导致设备、器具的腐蚀或报废，造成不必要的损失。随着工业生产的快速发展，人们对防锈的要求越来越高，防腐科学在国民经济中的地位日益突出。水基防锈剂的应用越来越广泛。
防锈剂的应用性能要求
不同行业对水基防锈剂的防锈期、环保要求、残留物、化学成分和使用温度有不同的要求，如:
(1)热处理淬火(油淬)工件清洗防锈后，要求水基防锈剂能承受一定的高温。经不同温度(约170~450℃)回火后，仍能保持数天的防锈能力。沿海企业也要求它能抵抗盐雾的腐蚀。大多数情况下，回火后要求工件表面具有良好的均匀性和亮度，不能有油斑、黑点或白点等残留物。这就要求水基防锈剂具有良好的润湿性，不易产生残渣。对于渗氮工艺，还要求热处理前的清洗防锈不能影响渗氮工件的表面状态，不能出现起皮现象。
(2)水溶性淬火剂用于高频或中频淬火时，存在瞬时高温，淬火后工件表面残余温度高，易产生浮锈。特别是在高温季节或雨季，对水基防锈剂的性能要求更高。当工序之间的时间较长时，例如超过一周，需要单独进行防锈，并且水基防锈剂不能影响后面的金属加工介质，例如磨削液。
(3)金属加工过程中要求切削液具有良好的防锈功能。因为新加工的表面已经去除了氧化层，表面能高，所以容易生锈。因此要求使用的金属加工液对叠片(一般24小时合格)和铸铁屑有良好的防锈作用，工件叠放时不易产生叠印。另外，使用过的金属加工液要对机床有一定的保护作用，在正常维护和不停机的情况下，不能使机床生锈或腐蚀机床的铜件等零件。对于混合物料加工企业，要求不仅对黑色金属有防锈作用，而且对有色金属有保护作用。
(4)清洗后或装配前的工序间防锈要求清洗防锈二合一产品或水性防锈剂产品具有工序间防锈功能。但由于现场工艺不同，对防锈时间的要求也不同。比如铸铁发动机缸体或气缸盖的防锈期最长可能需要达到2周，变速箱零件一般为1~2天，最长可能达到5天。此外，要求被处理零件表面不能有白色残渣、固体杂质残渣、水痕或软粘残渣，不能影响后续焊接工艺或装配，满足清洁度控制要求，不能影响装配精度。
(5)钢板在涂装前脱脂后，需要用多次水冲洗。在水洗过程中，钢板表面容易产生浮锈，影响后续表面处理的质量。比如在水洗过程中加入防锈剂，不仅用量要小，而且化学成分不能影响后续表面处理剂的成膜。综上所述，不同行业的防锈要求差别很大，使用的防锈原理和材料也不同。只有深入用户现场，不断了解和挖掘客户的真实需求，包括客户没有提出的潜在需求，才能更好地满足使用需求。
目前，金属加工行业常用的防锈材料主要分为以下几类:
(1)无机物，主要包括亚硝酸钠、钼酸盐、硼酸盐等。其中亚硝酸盐和钼酸盐是氧化型防锈剂，但形成的防锈膜不是很致密，需要一些成膜剂。
(2)有机物，主要是醇胺、羧酸盐(主要是一元酸、二元酸和三元酸)、硼酸盐、酰胺等。这种防锈材料将应用于不同的行业。其中，羧酸是应用最广泛的防锈添加剂，使用前需要用不同种类的醇胺和羧酸胺中和，但这类防锈剂成本较高。酯类防锈剂不仅具有良好的防叠印效果，还具有一定的抗菌能力。但这种防锈剂不够稳定，有水解的可能。
(3)成膜助剂，如聚乙二醇、聚丙烯酸钠、水溶性树脂等。，目前均有报道。有人做过实验，验证PEG1500比PEG400有更好的成膜效果。
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